1. Różnice między wibracjami formy i wibracjami stołu:

Silniki wibracji formy znajdują się po obu stronach wibroprasy, natomiast silniki stołu wibracyjnego znajdują się tuż pod formami. Wibracja formy nadaje się do małych wibropras i produkcji pustaków. Jest jednak droga i trudna w utrzymaniu. Ponadto szybko się zużywa. Stół wibracyjny nadaje się do produkcji różnego rodzaju pustaków, takich jak kostka brukowa, pustaki, krawężniki i cegła. Ponadto materiał może być równomiernie podawany do formy, co pozwala uzyskać wysokiej jakości bloki.

2. Czyszczenie miksera:

Obok miksera MASA znajdują się dwie pary drzwi, które ułatwiają pracownikom dostęp do wnętrza i czyszczenie. Nasz mikser planetarny został znacznie udoskonalony w porównaniu z mikserem dwuwałowym. Cztery drzwi wyładowcze znajdują się na górze miksera i są łatwe do czyszczenia. Co więcej, mikser jest wyposażony w czujniki, które zwiększają bezpieczeństwo.

3. Cechy maszyny do produkcji bloków bez palet:

1). Zalety: W przypadku stosowania maszyny do układania bloków bez palet nie ma potrzeby stosowania podnośnika/przenośnika do palet/przenośnika bloków, wózka paletowego ani kostkarki.

2) Wady: czas cyklu zostanie wydłużony do co najmniej 35 sekund, a jakość bloku jest trudna do kontrolowania. Maksymalna wysokość bloku to zaledwie 100 mm, a maszyna ta nie umożliwia produkcji pustaków. Ponadto liczba warstw sześciennych będzie ograniczona do mniej niż 10. Co więcej, tylko maszyna QT18 może być wyposażona w technologię bezpaletową i trudno jest wymienić formę. Naszym klientom zalecamy zakup dwóch linii produkcyjnych QT12 zamiast jednej linii produkcyjnej QT18, ponieważ co najmniej jedna maszyna będzie działać, jeśli druga z jakiegoś powodu nie będzie działać.

4. „Wybielanie” w procesie utwardzania

W procesie naturalnego utwardzania, częste podlewanie nie zawsze jest korzystne, ponieważ para wodna swobodnie przedostaje się do i z kostek. Z tego powodu na powierzchni kostek stopniowo gromadzi się biały węglan wapnia, powodując ich „bielenie”. Dlatego, aby zapobiec bieleniu, podlewanie kostki brukowej powinno być zabronione w procesie utwardzania; w przypadku pustaków podlewanie jest dozwolone. Ponadto, w procesie utwardzania kostki, kostki powinny być owinięte folią plastikową od dołu do góry, aby chronić je przed kapiącą wodą, co mogłoby wpłynąć na jakość i estetykę.

5. Inne problemy związane z utwardzaniem

Ogólnie rzecz biorąc, czas utwardzania wynosi około 1-2 tygodni. Jednak czas utwardzania bloczków z popiołu lotnego będzie dłuższy. Ponieważ proporcja popiołu lotnego jest większa niż cementu, wymagany będzie dłuższy czas hydratacji. Temperatura otoczenia powinna być utrzymywana powyżej 20 ℃ podczas naturalnego utwardzania. Teoretycznie zaleca się naturalną metodę utwardzania, ponieważ budowa dojrzewalni jest skomplikowana i kosztowna w przypadku metody utwardzania parą. Należy również wziąć pod uwagę kilka szczegółów. Po pierwsze, para wodna będzie się gromadzić coraz bardziej na suficie dojrzewalni, a następnie kapać na powierzchnię bloczków, co wpłynie na ich jakość. W tym samym czasie para wodna będzie pompowana do dojrzewalni z jednej strony. Im większa odległość od portu parowania, tym wyższa wilgotność i temperatura, a tym samym lepszy efekt utwardzania. Spowoduje to nierówny efekt utwardzania, a także jakość bloczków. Po utwardzeniu bloku w suszarni przez 8–12 godzin, uzyska on 30–40% wytrzymałości i będzie gotowy do układania w kostkę.

6. Przenośnik taśmowy

Do transportu surowca z miksera do maszyny blokującej używamy przenośnika taśmowego płaskiego zamiast przenośnika korytowego, ponieważ łatwiej jest nam czyścić przenośnik płaski, a materiały łatwo przyczepiają się do przenośnika korytowego.

7. Sklejanie palet w maszynie blokowej

Palety bardzo łatwo się zacinają, gdy są odkształcone. Problem ten wynika bezpośrednio z konstrukcji i jakości maszyn. Dlatego palety powinny być specjalnie obrabiane, aby spełnić wymagania dotyczące twardości. Aby uniknąć odkształceń, każdy z czterech narożników ma kształt łuku. Podczas produkcji i montażu maszyny, lepiej jest zminimalizować potencjalne odchylenia każdego pojedynczego elementu. W ten sposób dźwignia odchylenia całej maszyny zostanie zmniejszona.

8. Proporcje różnych materiałów

Proporcje różnią się w zależności od wymaganej wytrzymałości, rodzaju cementu i surowca pochodzącego z danego kraju. Na przykład, w przypadku pustaków, przy standardowym zapotrzebowaniu na siłę nacisku od 7 MPa do 10 MPa, stosunek cementu do kruszywa może wynosić 1:16, co pozwala zaoszczędzić najwięcej kosztów. Jeśli wymagana jest większa wytrzymałość, powyższy stosunek może osiągnąć 1:12. Ponadto, w przypadku produkcji kostki brukowej jednowarstwowej, potrzeba więcej cementu, aby wygładzić stosunkowo szorstką powierzchnię.

9. Wykorzystanie piasku morskiego jako surowca

Piasek morski może być używany jako materiał wyłącznie do produkcji pustaków. Wadą jest to, że zawiera dużo soli i zbyt szybko wysycha, co utrudnia formowanie pustaków.

10.Grubość mieszanki twarzy

Zazwyczaj, na przykład w przypadku kostki brukowej, jeśli grubość bloczków dwuwarstwowych sięga 60 mm, grubość mieszanki wierzchniej wyniesie 5 mm. Jeśli bloczki mają 80 mm, grubość mieszanki wierzchniej wynosi 7 mm.